废塑料废旧轮胎炼油设备

废塑料废轮胎炼油设备

用途及特点：
本设备以废轮胎、废橡胶、废塑料、亚克力等为原料，采用裂解工艺进行炼油的项目。其主要特点是：采用卧式旋转结构设计，使设备受热均匀，使用寿命更长；出气口构造特殊，避免堵塞，运行更安全；采用自动出渣，提高生产效率；系统内部常压状态下运行，能够防止气体外泄，工艺较为环保；新型逆流湿式除尘工艺，使废气烟尘处理完全达到国际标准；整个系统工艺设计精良，出油率高；可满足用户对裂解设备的裂解工艺要求；

工作原理：将原料(废塑料、废轮胎等)装进隔氧炉内加热，使其裂解产生高温燃料油气、再经精馏、冷凝等工序生产出燃料油，工艺简单，出油率高，可稳定在45％～60％，最高达80％，产品符合国家相关标准；

常见的轮胎炼油设备主要有间歇式和连续式，许多对轮胎炼油项目感兴趣的朋友一般都会了解到这两种工艺和设备。

1.连续裂解废旧轮胎炼油设备
废旧轮胎连续裂解设备采用低温裂解技术、全密闭技术和组合式烟气尾气净化技术，通过对废旧轮胎中的高分子聚合物进行充分裂解，使其回到小分子或单体状态，产出燃料油、炭黑、钢丝等高附加值产物。废旧轮胎连续裂解设备在安全、环保、连续稳定运行的前提下，实现废旧轮胎的资源化、无害化、减量化处置。


连续废旧轮胎炼油法工艺
1.密封进料：胶粉通过密封上料绞龙进入裂解炉中，封闭炉门，加热反应釜，保持轮胎在密闭环境下进行高温裂解；独特的密封进料方式，既环保又安全。
全自动连续式废轮胎裂解设备需要使用胶粉进料，如果购置的是废轮胎整胎的话，就需要使用切钢丝机、轮胎破碎机等对废轮胎进行预处理。首先将废轮胎置于切圈机上，将轮胎圈口切除，再利用圈口钢丝分离器，将轮胎内的粗钢丝分离出来。接着将分离粗钢丝后的废轮胎余体进行破碎磨成18目左右的胶块胶粉。抽丝和筛选分离出的钢丝打包后外售，胶块胶粉则经密封绞龙螺旋式进料来到裂解工序。

2.高温裂解：进料完成后，废轮胎在裂解炉内进行低温裂解，炉膛持续加热使裂解炉至一定温度后，产生油气、炭黑和气体；新型的间接加热方式，保证加热效果均匀、裂解充分的同时，延长反应釜使用寿命，设备经久耐用。
进料完成之后，封闭炉门，使整个裂解炉呈密闭式状态。裂解炉内的刮板慢慢卷动着胶粉匀速裂解，在温度到达120℃左右时，炉内温度维持一段时间，此时废轮胎开始大量吸热，裂解反应过程开始，油气逐渐开始产生。为了保障油气的充分析出，东盈设计了两道裂解反应釜，中间有拖轮进行连接，间接加热的形式可以有效延长裂解炉的寿命。

3.多级冷凝：裂解产生的油气进入缓冲罐缓冲流速、沉降杂质，后相继进入立式冷凝器、卧式冷凝器和冷凝塔三段式冷凝系统，充分冷凝成油；创新的三段式冷凝设计，确保油气充分冷凝成油，提高冷凝效率和出油率。
裂解出来的油气首先通过缓冲罐降低流速，接着约60%的油气进入两个并联的立式冷凝器及2套油气分离器，实现部分重油的分离。还有约40%的油气直接从缓冲罐进入油水分离器，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室燃烧。不凝可燃气在后续串联的2套卧式冷凝器继续冷凝，同时负压设备抽取的少量不凝气同时也会进入卧式冷凝器进行冷凝。

4.净化处理：专有的组合式尾气、烟气净化技术，用于处理轮胎炼油过程中产生的烟气和尾气，确保保证所有排放物均符合环保排放标准，清洁环保无污染
裂解过程产生的烟气等会通过烟气净化系统进行处理，一是可以使用水膜式碱液喷淋脱硫除尘，硫化物和氮氧化物等被含有氢氧化物等溶液洗涤反应净化，净化后的烟气通过脱硫塔引出，从而达到脱硫除尘的目的。二是可以使用吸附处理。经过水膜处理的烟气进入吸附塔，该塔内装有用复合吸附剂，烟气经过吸附可除去烟气中各种污染物，使排放达到国家的锅炉烟气排放标准。

5.炭黑排渣：反应釜中的残留物质—炭黑，通过炭黑风运系统连续密闭排出收集；连续密封式双向排渣设计，安全环保高效。

6.拉钢丝：打开进料门，可采用拉丝机或者人工的方式尽快拉出钢丝，时间约在5~10分钟。

废旧轮胎连续裂解设备的反应釜采用卧式旋转炉设置，置于加温炉体内以360°旋转状态对物料进行推进反应。由于是旋转结构，一是有利于物料在旋转中受热均匀，裂解充分；二是物料时刻处于翻动状态，促进了物料快速汽化裂解；三是正因为旋转，设备接受高温的部位时刻处于位移状态，废旧轮胎连续裂解设备受热均匀，避免因局部受热而造成炉胆易变形、易损坏的现象。

2.半连续式轮胎炼油设备
常见的轮胎炼油设备主要有间歇式和连续式，半连续式轮胎炼油设备工艺流程及其特点。

1.密封进料

胶粉通过密封绞龙+进料球阀，采用螺旋密封进料的方式，可以在不开炉门的情况下完成反应釜进料作业。

需要注意的是，与间歇式炼油设备采用人工或液压进料机进行轮胎整胎进料；而半连续式轮胎炼油设备要求处理物料是16-18目的胶粉，如果您的原料是轮胎，则需要先对其进行破碎磨粉预处理后再炼油。

2.预热反应釜

进料完成后，打开燃烧机开始逐步加热反应釜，同时转动反应釜保证均匀快速加热，反应釜预热一般需要2-3小时左右。

3.高温裂解

在高温无氧常压状态下，胶粉在反应釜内发生裂解气化反应，当温度达到280-320℃时，会有大量油气析出，油气进入后续的冷凝回收系统。


4.高温排渣

油气充分裂解完成后，反应釜内的炭黑经过螺旋出渣系统进行高温出渣，排入小釜内冷却5小时后便可打包收集；出渣完成后，就可以打开球阀进行螺旋进料，进料完成后关闭球阀，就可以开始下一次的裂解炼油，如此循环往复便可完成半连续式生产运行。

需要注意的是，半连续式轮胎炼油设备可以实现高温出渣，无需停炉、开炉、冷却后再排渣，提高生产效率的同时还节能降耗；而间歇式轮胎炼油设备仅支持低温出渣，需要待炉体温度降至50℃左右再打开炉门排渣（否则高温油气与氧气接触后易产生闪爆等安全问题），排渣完成后才可进行下一炉的进料裂解炼油。

5.冷凝成油

油气从反应釜出气口出来先经过缓冲罐缓冲流速、沉降杂质，再进入阻泥罐这一安全装置，防止油气倒流，接着进入水箱式冷凝器/列管式冷凝器冷却成油，储存于油罐中，整个出油流程一般持续10个小时左右。

6.尾气、烟气净化

剩余部分不可冷凝的可燃气体因含有硫化氢等有害气体，经过脱硫除味系统净化处理后，可回收利用加热反应釜，节省自身燃料；而轮胎炼油过程中以及尾气燃烧过程中产生的烟气经过脱硫塔脱硫脱硝处理后，由15米高的排气筒直接排入空中。

半连续式轮胎炼油设备工艺流程和间歇式炼油设备是非常相像的，区别就在于进料和排渣方式的不同，也就是开炉门和不开炉门的区别。要知道，废轮胎在炼油过程中，如果要开炉门，那就必须符合要求，否则可能造成生产安全问题。间歇式炼油设备开炉门一定要冷却到要求的温度，因为炉内有残留油气和炉渣，在没有经过冷却的情况下，高温油气遇到空气容易发生闪爆现象。